Актуальность автоматизации прокатного производства
И.В. Романчев
Увеличение производства стального проката, улучшение его качества и снижение себестоимости было одной из важнейших задач народного хозяйства СССР. Вместе с тем, решение этой задачи путем сооружения новых производственных предприятий требовало существенных расходов из народнохозяйственного бюджета и значительного времени: например, сооружение завода производительностью 5 млн. тонн проката в год оценивалось в 650-700 млн. рублей без затрат на жи лищное и коммунальное строительство. В силу этого, особую важность приобретали мероприятия, использующие внутренние резервы производства, поскольку их реализация, при значительно меньших затратах, приводила бы к увеличению объёма производства с одновременным снижением себестоимости продукции.
Такими мероприятиями могла стать автоматизация прокатного производства, выполняемая применительно к отдельным агрегатам технологического оборудования (станам, печам, нагревательным колодцам и т. п.), а также оптимизация решения общих задач оперативного управления производством. Однако, по мнению специалистов, автоматизация отдельных действующих единиц оборудования не могла дать значительного экономического эффекта в силу высокой степени совершенства, которого в то время достигли эти агрегаты. Как правило, в пределах реализованных технических принципов, их технические характеристики во многих конкретных случаях уже были близки к 100% их «внутренних» возможностей. Иное положение сложилось в конце 1950-х — начале 1960-х годов в области оптимизации решения задач оперативного управления производственными процессами. Имеющиеся в то время возможности определялись тем, что процессы управления, в конечном итоге, сводились к проблеме своевременного (в ходе производства) получения, эффективной переработки, выдачи и использования информации. Ранее все это было технически неразрешимой проблемой из-за слабого развития или полного отсутствия как средств, так и методов вычислительной и логической обработки показателей производственных процессов. Именно поэтому в то время было определено, что оптимальным вариантом увеличения объёмов производства явилась техническая реализация системы управления прокатным производством, то есть создание специализированных управляющих вычислительных машин, построенных по агрегатному принципу из блоков на единой элементной базе.
В качестве определяющих частных критериев были приняты такие характеристики аппаратуры, как минимальное количество активных схемных элементов и связанная с этим высокая помехоустойчивость, обязательное наличие рациональных запасов по производительности, не критичность аппаратуры к механическим воздействиям, а также достаточная разрешающая способность датчиков и невысокая стоимость всей аппаратуры. Идеологами создания управляющих вычислительных машин и комплексов управления прокатным производством были специалисты Московского Всесоюзного научно-исследовательского института стали (НИИСталь). Руководителем работ по созданию управляющих вычислительных машин и комплексов в филиале СКБ-245 и в НИИУВМ был начальник отдела № 4 Николай Сергеевич Николаев. Работы по проектированию аппаратуры выполнялись в лабораториях Евгения Борисовича Рассказова, Ивана Васильевича Романчева, Анатолия Васильевича Муромского и Льва Михайловича Мотавкина. Автор этих строк — И.В. Романчев — принимал самое активное участие в разработках, испытаниях, передаче в опытную и промышленную эксплуатацию машины «Сталь-2», управляющих вычислительных комплексов (УВК) «Листопрокат», «Строитель-М», «Строитель-Л» в различном качестве — сначала инженером-разработчиком, потом руководителем разработок.
Из-за давности описываемых событий многое стёрлось в памяти, поэтому автор этих записок приносит глубокую благодарность жене ныне покойного руководителя работ Н.С. Николаева — Ирине Вячеславовне и его сыну Дмитрию Николаевичу за предоставленную возможность ознакомления с материалами кандидатской диссертации Николая Сергеевича, которые позволили уточнить детали и подробности создания описываемых управляющих вычислительных машин, систем и комплексов.
Разработки управляющих вычислительных машин (УВМ) в прокатном производстве выполнены для реализации управления технологическими процессами проката и раскроя прокатываемого металла в чёрной металлургии с целью сокращения потерь металла на обрезь. Для того, чтобы получить минимально необходимый состав аппаратуры, относительно невысокую стоимость и достаточную для практического применения надёжность, эти УВМ разрабатывались как специализированные машины. В них использован цифровой способ выполнения вычислительных и логических операций, позволивший получить необходимую точность и стабильность решения задач управления, а также гибкость унифицированных структурных схем УВМ, обеспечивающих возможность применения одного типа УВМ для автоматизации управления на различных предприятиях. К сожалению, из-за давности событий, здесь представлены не все выполнявшиеся работы.
УВМ «Сталь-1»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-1» была предназначена для управления планетарными ножницами непрерывного заготовочного стана 450 с целью обеспечения рационального раскроя проката, а также учёта теоретического веса проката на станах 630 и 450 Магнитогорского металлургического комбината. Исходными данными для управления раскроем и определения теоретического веса металла являлись: длина прокатываемых полос, номинальные параметры заготовок, сечение и марка прокатываемого металла.
Машина состояла из следующих составных элементов: вычислительного устройства, пульта управления, источника питания и перфоратора. Работала система следующим образом. С пульта управления в вычислительное устройство вводилась производственная программа работы, то есть задавались сечения прокатываемого металла, длины концевых заготовок, условия отмены перекроя. По показаниям фотодатчиков вычислительным устройством определялись длины всех полос как функция от времени их прохождения через стан 450. Исходя из известных длины полосы и номинальной длины заготовки машиной производился расчёт раскройного плана полосы, то есть определялось, на сколько частей с учётом длины каждой части необходимо было разрезать данную заготовку для выполнения заданного плана и получить при этом минимальный остаток. Если остаток оказывался больше одного-двух метров, машиной производился расчётный перекрой, то есть осуществлялось уменьшение длины первых заготовок в пределах допусков. После вычисления величины поправки, на которую нужно было уменьшить длину первых заготовок, упор ножниц автоматически передвигался с учётом вычисленной величины. В дальнейшем, с каждым резом заготовки машиной вводилась коррекция. По показаниям фотодатчиков производилось вычисление длительности прохождения полос через стан 630 и отдельно через стан 450. Сечение заготовки задавалось с пульта управления. Скорость прохождения полос через стан зависела от сечения и для каждого сечения была известна заранее. Удельный вес металла также был постоянный. Исходя из известной длительности прохождения полосы и её скорости, определялась длина, а по длине полосы, сечению и удельному весу — вес металла каждой плавки после станов 630 и 450. Данные этих весов, а также количество слитков поступали для записи на перфоратор.
Создание машины «Сталь-1» в отделе № 4 филиала СКБ-245 началось в 1958 году с выполнения научно-исследовательской работы «Прокат». Уже в апреле 1958 года на Магнитогорский металлургический комбинат выезжала группа инженеров с целью ознакомления с работой прокатных станов и условиями, в которых должно было работать вычислительное устройство. В мае того же 1958 года инженеры Виктор Николаевич Бержинский, Борис Александрович Першин и инженер-математик Галина Семеновна Краснова в Московском институте «Стальпроект» уточняли исходные данные по теме «Прокат», согласовывали общие функциональные схемы сопряжения будущей машины с датчиками и исполнительными механизмами. В январе 1959 года на Магнитогорском металлургическом комбинате рассматривался выполненный в филиале СКБ-245 в процессе исследований рабочий проект машины. В течение первого и начала второго квартала 1959 года разрабатывался, изготавливался и налаживался рабочий макет, и уже в мае 1959 года группа инженеров под руководством В.Н. Бержинского и Б.А. Першина начала установку рабочего макета машины «Прокат» на станах 630/450 Магнитогорского металлургического комби?ната. В сентябре 1959 года этап научно-исследовательской работы «Прокат» завершился проведением на объекте испытаний первого макетного образца машины. В конце года (октябрь) этот образец был возвращен в НИИУВМ для доработки по замечаниям комиссии. Доработанный образец в июне 1960 года, уже как опытный, был вновь установлен на Магнитогорском металлургическом комбинате, а в октябре 1960 года были завершены междуведомственные испытания.
В июле 1961 года была закончена доработка образца по предложениям междуведомственной комиссии.
В дальнейшем отдел № 4 участвовал в опытной эксплуатации этой машины, её доработке, замене (при смене поколений) элементов, а также систематически оказывал комбинату техническую помощь в её эксплуатации.
В приказе директора НИИУВМ от мая 1962 года отмечено, что в течение 1958-1961 годов отдел № 4 успешно выполнил разработку, изготовление, наладку и опытную эксплуатацию машины «Сталь-1», установленной на Магнитогорском металлургическом комбинате. Достигнутый от внедрения УВМ «Сталь -1» эффект — дополнительно получено 20-25 тыс. тонн кондиционного проката в год.
Такой была одна из первых больших практических работ отдела № 4 по автоматизации производства.
УВМ «Сталь-2»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-2» начала создаваться с 1960 года с целью расширения перечня решаемых функциональных задач на Магнитогорском металлургическом комбинате. Первой и основной была задача управления производством и раскроем слябов стальных полос прямоугольной формы, которые использовались как заготовки для изготовления практически всей прокатной продукции. Слябы изготавливались на слябовой группе оборудования блюминга Магнитогорского металлургического комбината. Решение общей задачи раскроя этих заготовок складывалось из выполнения целого ряда частных операций. Сюда относились, например, выбор в пределах заданного раскройного плана, с учётом фактических данных о прокатываемом металле, оптимальной последовательности выполнения заказов. После её определения могло быть выполнено автоматическое определение и задание сечения проката на постах управления станом, а также автоматическое определение и задание раскройного плана на посты управления ножницами. По этим данным мог быть составлен не только прогноз, но и проведён оперативный учёт объёмов производства с возможностью получения данных о выполнении плановых заказов. Таким образом, исходной информацией для управляющей вычислительной машины являлся «портфель» заказов, параметры плавок, данные о раскатах с прокатной линии.
Как любая цифровая вычислительная машина, «Сталь-2» состояла из устройств: арифметического и управления, ферритового накопителя, который разделялся на ферритовый накопитель команд и ферритовый накопитель чисел, накопителя на магнитной ленте, накопителя на перфоленте, центрального пульта управления с клавиатурой, печатающего устройства, устройств отображения (табло) и устройства связи с объектами. С помощью последних устройств осуществлялся прием исходной оперативной информации и выдача командной информации на объекты управления. В состав машины входили также внешние устройства — перфоратор, контрольно-считывающее устройство и клавишное устройство к перфоратору. Эти устройства применялись для подготовки программ и исходных данных для ввода в память машины.
Непосредственно руководил созданием машины «Сталь-2» начальник лаборатории отдела № 4 Евгений Борисович Рассказов, разработку алгоритмов и программ выполняла инженер-математик Галина Семеновна Краснова. Группу разработчиков, которая была создана в июле 1960 года, возглавлял старший инженер Юрий Федорович Сидоров (в дальнейшем — инженер Иван Васильевич Романчев). В эту группу входили также инженеры Евгений Александрович Муравлев, Валентина Павловна Чургель, Зинаида Филипповна Давыдова, Лидия Владимировна Ососкова, Галина Дмитриевна Акимова, Владимир Алексеевич Кузьмин, Владислав Ильич Арзамасцев, Константин Григорьевич Борисов, Владимир Александрович Коптилин и Кира Николаевна Гниппа.
Машина «Сталь-2» была разработана и изготовлена очень быстро. Ускорению способствовало, в частности, то, что впервые в практике института для разработки управляющих машин был применён метод моделирования функционирования разрабатываемой управляющей машины на универсальной ЭВМ. По предложению Е.Б. Рассказова за основу системы команд машины «Сталь-2» была принята система команд серийной универсальной ЭВМ «Урал-1» с добавлением команд, обеспечивающих связь с объектами управления. Это обстоятельство позволило провести отладку всего программного обеспечения будущей машины с моделированием процесса управления раскроем проката металла на ЭВМ «Урал-1». Результатом было запараллеливание работ — одновременно велась разработка и технических, и программных средств будущей машины. Уже в конце 1961 года управляющая вычислительная машина «Сталь-2» была изготовлена и поставлена в НИИУВМ на наладку. В середине 1962 года наладочные работы были завершены. 6 июня 1962 года закончились лабораторные испытания машины. В работе комиссии по её испытаниям участвовали Н.С. Николаев, Е.Б. Рассказов, П.Я. Пуханов, Г.С. Краснова, Ю.Ф. Сидоров и представитель СБВТ ПИ-2. После испытаний аппаратура была отгружена на Магнитогорский металлургический комбинат.
Бригада инженеров, наладчиков, электромонтажников и слесарей установила, смонтировала и проверила центральную часть машины с технологическими датчиками, определяющими размеры прокатываемых слябов. Машина была также соединена с технологическими табло, на которых отражалась оперативная информация по объёмам раската и раскроя металла. Эти табло были установлены во всех цехах, начиная с мартеновского и кончая складом готовой продукции.
Все работы по монтажу и подключению технологических датчиков, табло в цехах к центральной части машины, во избежание производственных потерь времени, сотрудники института старались проводить без останова прокатного стана и технологического процесса, хотя в ряде случаев это было небезопасно. Например, при перестановке технологических датчиков в процессе отладочных работ без останова раската металла приходилось находиться поблизости от большой массы быстро движущихся, раскаленных до красноты полос стали. К счастью, работающим повезло — происшествий не было. Такой подход и удлинял работы — они выполнялись в течение оставшихся месяцев 1962 года и первого полугодия 1963 года. Только в июле 1963 года на машине были проведены междуведомственные испытания. Трудности были не только у разработчиков машины. Можно отметить, что внедрение машины «Сталь-2» в производство вызвало настороженность, в первую очередь, у рабочих-операторов летучих ножниц, которые, узнав о функциональном назначении аппаратуры, опасались, что при использовании для управления ножницами вычислительной машины отпадает надобность в их тяжелой работе, и они будут уволены. До внедрения машины в производство операторы летучих ножниц управляли вручную перемещением упоров ножниц в соответствии с раскройным планом, который передавался им на рабочие места в виде отпечатанного документа. В процессе проката металла путём ручных манипуляций они производили порез слябов.
Вызывал опасение ввод в действие машины и у её местного обслуживающего персонала: после запуска аппаратуры в работу эксплуатационники должны были трудиться в четыре смены круглосуточно, включая выходные и праздничные дни, отдыхая по скользящему графику. Такой режим работы не вызывал у них энтузиазма. Поэтому, когда после проведения испытаний аппаратуры встал вопрос о её передаче в опытную эксплуатацию, между руководством комбината и обслуживающим персоналом машины возникли некоторые недоразумения из-за заработной платы, которые, после ряда взаимных уступок, были разрешены. И машина «Сталь-2» начала эксплуатироваться в четыре смены круглосуточно.
Через год, когда машина передавалась в промышленную эксплуатацию, недоразумения повторились. На этот раз вопрос был решён следующим образом: для эксплуатации машины на комбинате администрацией была создана специальная лаборатория, которая имела в своем составе группы, ответственные за эксплуатацию отдельных устройств и машины в целом. Кроме того, по штатному расписанию сотрудникам лаборатории были повышены оклады. Операторы летучих ножниц были также оставлены на своих рабочих местах. В новых условиях их задачей был контроль правильности выполнения раскройного плана, выдаваемого машиной на табло, установленное в операторской летучих ножниц, и управление упорами ножниц по-старому, вручную, при сбоях или отказах машины. Впоследствии, в 1965-1966 годах, работы по замене управляющей машины «Сталь-2» на новые ТС при смене поколений ЭВМ и элементной базы проводились уже при участии сотрудников ПНИИММ (ранее НИИУВМ) совместно со специалистами вычислительного центра и лаборатории Магнитогорского металлургического комбината.
УВМ «Сталь-3»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-3» была предназначена для установки на Первоуральском Новотрубном заводе. Она должна была автоматически управлять раскроем штанг на равные заготовки применительно к прошивному стану трубопрокатного агрегата 30-102 с целью уменьшения отходов, повышения коэффициента использования металла и автоматической регистрации учётных данных. Используя заданную номинальную длину заготовки и измеренное значение длины штанги, УВМ вычисляла то количество равных частей, на которое нужно было разделить данную штангу, чтобы длина каждой части в наибольшей степени приближалась к заданной номинальной длине будущей трубы. При этом должно было выполняться дополнительное условие, состоящее в том, что длина заготовок, полученных при безостановочном делении штанг, не должна была превышать заданной номинальной длины. УВМ должна была обеспечить выдачу сигналов, необходимых для автоматического управления передвижными упорами ножниц, фиксацию количества и длину штанг, а также количества частей, на которые должна быть разрезана штанга, и длину каждой части. Штанги диаметром 90- 140 мм и длиной 4,7- 12,4 м двумя загрузочными устройствами подавались на два рольганга. До рольганга каждая штанга проходила измерительное устройство, которое определял её длину. Загрузка штанг производилась поочередно на первую и вторую нитки рольганга. Код длины штанги из измерительной части УВМ фиксировался в запоминающем устройстве и хранился там, пока штанга находилась в зоне печи. После выхода штанги из печи УВМ выдавала раскройный план на исполнительные механизмы, а учётные данные — на цифровое печатающее устройство.
Техническое задание на машину «Сталь-3» было разработано в первой половине 1961 года. В решении партийно-хозяйственного актива института от 28 июля 1961 года отмечалось, что согласование Технического задания на машину «Сталь-3» затянуто, и это может потом привести к напряженности в работе.
В течение 1961 года выполнялись разработка, изготовление, и началась наладка машины. Наладка была завершена в марте 1962 года. По её окончании проводились лабораторные испытания УВМ «Сталь-3». В комиссию по испытаниям входили заместитель начальника отдела Ольга Ефимовна Кроник, начальник лаборатории № 43 Петр Яковлевич Пуханов, начальник конструкторского сектора Константин Григорьевич Борисов, старший инженер Евгений Филиппович Алексеев и инженер Николай Ефимович Бурлаков, а также представитель Первоуральского Новотрубного завода. Опытный образец машины был установлен и опробован на заводе.
УВМ «Сталь-4»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-4» в исходном виде была предназначена для автоматического управления раскроем раскатов на основной линии и обводной линии на непрерывном заготовочном стане 900/700/500 Челябинского металлургического завода с целью уменьшения отходов и повышения коэффициента использования металла. Эта УВМ, используя измеренное значение длины раската, производила вычисление оптимального раскройного плана по заданной длине заготовок с учётом допусков, вычисление теоретического веса плавки с регистрацией этих данных на выходном перфораторе и световом табло, а также, с целью обеспечения оптимального пореза металла, выдачу соответствующих команд в схему управления летучими ножницами 150 т. основной линии и ножницами 1000 т. обводной линии. Кроме того, УВМ должна была учитывать количество порезанных раскатов и заготовок на весь объём плавки.
Основным звеном УВМ «Сталь-4» являлось специализированное цифровое вычислительное устройство с последовательно-параллельным принципом действия. В качестве входной информации использовались: команды технологической автоматики, показания измерительных фотодиодных датчиков, величины, задаваемые с пультов управления, данные измерителя длины. Выход УВМ через соответствующие релейные устройства был связан со схемой управления летучими ножницами 150 т и схемой безупорного пореза металла на ножницах 1000 т.
Работы по созданию машины «Сталь-4» начались в апреле 1962 года. На первом этапе был выполнен эскизный проект, после чего была разработана техническая документация для изготовления опытного образца машины. Эти работы были выполнены в 1962-1963 годах. Опытный образец УВМ был изготовлен в НИИУВМ и отлажен уже в феврале 1964 года. Возможно, из-за неготовности Челябинского металлургического завода к установке машины в ходе работ было принято решение об использовании отлаженного опытного образца для автоматизации этих же процессов на Макеевском металлургическом заводе имени С.М. Кирова. До конца 1964 года под названием «Сталь-4А» опытный образец машины был установлен в Макеевке.
Для обеспечения изготовления второго образца машины в ноябре 1964 года её отработанная техническая документация была передана на Пензенский завод ВЭМ. Изготовленный на заводе в 1965 году образец машины до конца года был установлен под названием «Сталь-4» на Челябинском металлургическом заводе, причём наладочные работы были завершены испытаниями в сентябре 1966 года. Уже в октябре 1966 года коллектив разработчиков за создание машины получил премию. По дополнительному соглашению до конца 1966 года институт для Челябинского металлургического завода разработал, изготовил и испытал шесть индуктивных датчиков к УВМ «Сталь-4».
В создании аппаратуры УВМ «Сталь-4» участвовали начальник лаборатории Лев Михайлович Мотавкин, ведущий инженер Инна Николаевна Кострицына, старшие инженеры Надежда Петровна Аллакина (Мартынова), Анатолий Васильевич Степанов, Маргарита Алексеевна Цыганова и старший техник Сергей Васильевич Кондауров.
В дальнейшем институт участвовал в опытно-промышленной эксплуатации УВМ «Сталь-4».
УВМ «Сталь-4А»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-4А» была предназначена для вычисления и реализации оптимального раскройного плана после стана 630/450 Макеевского металлургического завода одновременно с автоматическим учётом объёма производства. Входная информация поступала на УВМ от стандартных металлургических фотореле и фотодиодного датчика. При сбоях обеспечивался рез металла по номинальным длинам. Данные вычисления теоретического веса выдавались на стандартные перфокарты. Часть данных — вес проката металла на стане 630 за смену — выводился на световое табло для визуального наблюдения. Длина раската, когда он находился между станами 630 и 450, измерялась при помощи мерительного ролика с фотодиодным датчиком. Определение предполагаемой длины после стана 450 производилось времяимпульсным методом, который был основан на том, что объёмная скорость металла на выходе и входе стана одинаковая. Определение безотходного раскройного плана осуществлялось путем уменьшения длины заготовок на такую величину, чтобы концевая заготовка была равна всем остальным. Если необходимая величина уменьшения получалась больше допуска, то производился порез по номинальным длинам. Расчёт раскройного плана при порезе раскатов в пакете производился по минимальной длине раската в пакете, и в результате расчёта для обеспечения срабатывания реле управления в систему передвижения упора ножниц выдавался сигнал. На световом табло указывался вес прокатанного станом 630 за смену металла с дискретностью в 1 тонну. На перфокарте регистрировался теоретический вес металла по входу и выходу стана 450, а также количество прокатанных раскатов и полученных заготовок для данной плавки.
Выше уже говорилось о том, что машина «Сталь-4А» была однотипной с машиной «Сталь-4». Отличие этих двух машин заключалось в стыковочной аппаратуре машины с технологическим оборудованием. Разница в аппаратуре автоматизации возникала из-за того, что любой прокатный стан, даже однотипный, всегда представляет собой уникальное сооружение и в деталях отличается от своего «собрата». Эта разница и вызывала необходимость создания специальной стыковочной аппаратуры для данного конкретного стана.
На Макеевском металлургическом заводе имени С.М. Кирова в качестве аппаратуры УВМ «Сталь-4А» был установлен опытный образец, изготовление которого в НИИУВМ было закончено в феврале 1964 года. В этом же году образец был установлен на объекте. Работы в Макеевке велись в течение 1964 года и завершились в конце 1965 года.
Участвовали в этой работе начальник лаборатории Лев Михайлович Мотавкин, старшие инженеры Петр Иванович Смиркин и Борис Яковлевич Тимофеев, инженеры Софья Константиновна Земскова (Хохлова), Борис Иванович Суворов, Орест Григорьевич Алексеев и конструктор Вера Сергеевна Мачинская.
УВМ «Сталь-5»
Управляющая вычислительная машина «Сталь-5» была выпущена малой серией и предназначалась для определения оптимального раскройного плана порезки раскатов металла по основной и обводной линии непрерывных заготовочных станов и автоматического учёта объёмов производства. УВМ автоматизировала разрез металла по обводной линии совместно со станцией управления положением упора ножниц или станцией управления вкладышем, а по основной линии — выдавала команды в схему управления летучими ножницами. Входная информация поступала в машину от стандартных металлургических фотореле и датчиков длины. Блокировка при сбоях обеспечивала автоматический переход на порез металла по номинальным длинам. Данные автоматического учёта производства выдавались на стандартные перфорированные карты. Машина «Сталь-5» производила определение длин раскатов на выходе стана, определение минимальной длины раската в пакете (количество раскатов в пакете задавалось оператором), вычисление раскройного плана, исходя из заданной номинальной длины заготовки, поля допусков и выполнения условия, по которому концевая заготовка не должна быть короче минимально-допустимой длины. Вычисление теоретического веса плавки производилось исходя из заданного профиля проката и условного веса металла путем суммирования длин раскатов за плавку с последующим переводом этой величины в вес. Кроме того, УВМ «Сталь-5» подсчитывала количество порезанных раскатов, пакетов, а также количество заготовок. Эти данные и выдавались вместе с постоянными признаками, задаваемыми оператором, в конце плавки на перфокарту. Машины типа «Сталь-5» были введены в эксплуатацию на пяти различных объектах чёрной металлургии. В силу различий в технологическом оборудовании каждая из этих машин имела некоторую специфичность в узлах сопряжения с объектами управления.
Машины типа «Сталь-5» были введены в эксплуатацию на следующих пяти объектах:
- Енакиевский металлургический завод;
- Днепродзержинский завод «Днепрспецсталь»;
- Макеевский металлургический завод имени С.М. Кирова;
- Московский металлургический завод «Серп и Молот»;
- Серовский металлургический завод имени А.К. Серова.
На всех этих заводах под названием «Сталь-5» были установлены изготовленные на Пензенском заводе ВЭМ однотипные машины типа «Сталь-4», которые, как уже говорилось выше, из-за различий в технологическом оборудовании металлургических предприятий, имели некоторые специфические отличия в узлах сопряжения с объектами управления.
Работы по установке и запуску машин на объектах были выполнены в течение десяти месяцев, то есть с июля 1967 года по апрель 1968 года. Уже в мае 1968 года коллектив разработчиков за удачное выполнение работы «Сталь-4» получил тематическую премию.
Участвовали в выполнении работ Главный конструктор Николай Сергеевич Николаев, его заместитель Лев Михайлович Мотавкин, заместитель начальника отдела № 4 Ольга Ефимовна Кроник, начальник КБ Константин Григорьевич Борисов, ведущий инженер Инна Николаевна Кострицына, старшие инженеры Петр Иванович Смиркин, Гирш Мовшевич Капач, Маргарита Алексеевна Цыганова, Анатолий Васильевич Степанов, инжене?ры Вера Сергеевна Мачинская, Сергей Васильевич Кондауров, Софья Константиновна Хохлова, Станислав Дмитриевич Тверской и техник Михаил Иванович Вавилин.
Системы автоматического управления поездами метрополитена и определения ходовых свойств вагонов
Статья помещена в музей 13.03.2009 с разрешения автора
